UV磨砂油墨，又称仿金属蚀刻油墨，是一种新型紫外线光固化油墨，其印刷方式首选丝网印刷，基材多为金、银卡纸，钛铝板钛金板或其他纸塑复合等具有强烈镜面效果材料，干燥方式为UV紫外线光固化。由于其印品具有强烈的砂感，美观、高雅、大方、因而推广极快，短短几年，就在烟包、酒包、化妆品等高档包装印刷领域占据了相当大的比例。但是，由于该油墨的投资门槛较低，配方设计人员水平参差不齐，可利用的原材料涉及面太广，而该油墨目前在国际或国内都还没有标准，因而在印刷过程中，特别是大批量工业化生产中，不免存在这样或那样的问题。

一般来说，UV磨砂油墨小批量印刷时，基本不会出现很严重的印刷问题，但用全身动网印机进行大批量高速生产时，就会出现问题。如印几千张或上万张后，UV磨砂油墨就不能完全密实地铺展在丝网上，导致磨砂状态下均匀；UV磨砂油墨太稀或相容性不好，导致跑边、露底等。

UV磨砂油墨使用注意事项包括：1、保证UV磨砂油墨的触变性较好，静止时相对较稠，印刷时相对较稀；2、保证UV磨砂油墨有适宜的黏性，对丝网有适宜的黏着力；3、要保证UV磨砂油墨有合适的稀稠度。

大批量印刷UV磨砂油墨时有残渣，这是令很多印刷厂家头痛的问题，因为大量的残渣不仅使印刷厂家成本大增，同时也严重地影响了生产效率。那么在设计UV磨砂油墨时，就必须对所用到的原材料进行仔细考察。1、要确保原材料粒径与丝网目数相适应；2、确保各种原材料相容性好，不会发生化学反应，同时有良好的印刷适性，过网率高；三是按要求保存（阴凉处、密闭、避光）及在正常条件下（20——26℃）印刷，不产生暗反应，即使是最微小的凝胶或光敏反应物，也会导致印刷适性下降，过网率降低。

有些印刷厂家为了降低成本，会使用一些质量相对较差的金、银卡纸，则容易发生UV磨砂油墨经微溶解金卡纸上的金色，严重时甚至把金色全部溶掉，使整下印品发白。那么，要克服这类问题，在设计UV磨砂油墨配方时，就必须全盘考虑各种原材料的组成，保证分子量大的与分子量小的成分的比例，不至于让分子量比较小的物质溶掉金卡的底色。当然，减小曝光量，缩短印品从印刷到固化的时间，对克服印品发白也会有较好的效果。

在干燥固化方面，由于各个印刷厂家所使用的UV灯不同，功率不一样，印刷速度也不尽相同，所以可能造成使用同一种UV磨砂油墨，在一个厂家出现固化不透，而在另外一个厂家却固化过头，光敏剂残留太多的情况。固化不透就会反黏，光敏剂残留太多就会加重印刷品气味。因此，UV磨砂油墨配方要有很强的针对性，必须完全了解印刷厂家的机器设备、UV灯管数量、功率、印刷速度等。然后根据实际情况，一方面保证适宜的干燥速度，做到残留量尽量小；另外，尽量使用无气味光敏剂，就可以保证UV磨砂油墨固化后基本无气味，而且不反黏。总之，在UV磨砂油墨配方的设计中，必须充分了解UV磨砂油墨中各种原材料的性能，对相容性、稳定性、印刷适性进行全面而准确地考察，经过反复试验和试用，不断摸索和改进，使UV磨砂油墨的组分更符合印刷厂家的要求。可雕刻不同网穴深度的版，按照正常的印刷速度，正常的光敏剂含量的uv油墨，打样，检查不同网穴深度的干燥情况，可依此来确定光敏剂含量。

常见问题及解决方法：

1.砂感不好，表现为凹凸感不强烈。主要原因：①磨砂油墨中填料选择不当，粒径太小；②填料加入量不当；③刮刀选择不当；④丝网目数选择欠妥。
解决方法：根据印刷品的砂感要求，可选择直径大小适当的填料；适当增加填料的用量；选用合适硬度的刮刀。一般而言，刮刀硬度越高，印刷的图案越分明，刮刀硬度越低，印刷的图案越容易虚边，造成砂感减弱。同时，调节网版的目数也能明显改善印样的砂感。一般来说，对于同一型号的磨砂油墨而言，目数越低，砂感越强烈。
2.镜面反差效果不明显。主要原因：①承印基材自身的光泽度不高；②磨砂油墨中填料加入量过大，完全遮盖住了基材；③填料的哑光程度不高，造成镜面基材与油墨膜面反差不强烈。
解决方法：在选取合适填料的同时，尽可能选择高光泽的镜面基材。
3.印刷品表面有花白、不着墨现象。主要原因：①丝网目数选择不当；②基材表面有油污；③磨砂油墨中含有低挥发性的油性杂质。
解决方法：大体而言，对于颗粒直径较大的填料，若选择高目数的丝网，由于网孔较小，印刷时油墨不易通过或者通过很少，使着墨不匀，出现花白现象，而油污的存在使着墨困难或者出现斑点、花白现象，这种情况可通过选择适当的网版和相应的清洁措施来解决。
4.印刷时发生糊版现象。主要原因：①磨砂油墨自身的黏度过大；②网距过小；③选择的丝网目数过低；④印刷压力大小不合适。
解决方法：尽量减少磨砂油墨中光固树脂的黏度，调整网版与承印物的距离，选择适当目数的丝网或调节印刷压力。
5.印刷品叠放时发生渗透现象。主要原因：①磨砂油墨中材料自身的固化速度不够；②承印基材上有水分或其它溶剂；③固化时间过短。
解决方法：选择固化速度快的光固树脂，也可以适当增加光引发剂或光敏剂的用量，适当延长固化时间，保持基材的干燥和清洁。
6.印刷品有龟纹。主要原因：①固化时间过长；②磨砂油墨中的树脂自身韧性欠佳；③绷网方式不适当。
解决方法：由于过长的固化时间会引发固化过度和后固化，造成龟裂。因此应控制好固化时间，选择柔韧性较好的光固树脂和活性单体也可以改善龟纹现象。采用斜绷网的方式来代替正绷网的方式，也可避免龟纹的产生。
7.印刷品的附着力不好。主要原因：①由于光固树脂和活性单体经紫外光固化后不可避免地会发生体积收缩，势必影响磨砂油墨在低表面能、非极性基材上的附着力；②基材表面有硅油、喷粉、灰尘等杂质。
解决方法：对于低表面能、非极性的基材如PE、PP、PET等应预先进行电晕处理或者其它的化学、物理处理后，方可调试使用，同时保持印刷基材的清洁。
8.印刷品的韧性较差。主要体现在折叠和切割等后工艺中容易发生破裂，其主要原因：①磨砂油墨自身韧性欠佳；②印刷的磨砂油墨墨层厚度过大。
解决方法：选择韧性更好的光固树脂和活性单体，适当选择较高目数的丝网来印刷较薄的图案，可以改善韧性。